本手册内容力求切合生产实际，反映机械加工工艺新水平。

手册使用的单位和符号均按最新规定修改。手册内所有的标准，一律采用我国现行标准，随着生产发展的需要，标准亦在不断修改更新，因本版出版时间关系，有些标准本手册未能列入，希读者使用时注意。

为查阅方便，并使篇幅不致过多，手册中对各部分的基本原理，不加叙述，一般仅附必要的计算公式。所列资料尽可能列成表格形式。

本手册介绍机械加工工艺人员在日常工作中所需的一些参考资料，包括：工艺规程的编制、各种机械加工工艺、毛坯余量和工序间余量的选择、机动时间计算等。

本书可作为机械工厂、设计及科研单位机械加工工艺人员的日常工具书；也可供高等院校、中等技术学校有关专业的师生参考。

第一章 工艺规程的编制

 基本概念

 工艺规程编制的要点

 编制的依据

 编制的步骤

 工艺文件

定位夹紧符号(表1-1)

定位、夹紧符号应用及夹具结构示例(表1-2)

机械加工过程卡之一(表1-3)

机械加工过程卡之二(表1-4)

机械加工工艺卡(表1-5)

机械加工工序卡之一(表1-6)

机械加工工序卡之二(表1-7)

多轴自动车床工序卡(表1-8)

单轴六角自动车床工序卡(表1-9)

单轴纵切自动车床工序卡(表1-10)

技术检查卡(表1-11)

 经济的加工精度

孔加工精度(表1-12)

圆柱形深孔加工精度(表1-13)

圆锥形孔加工精度(表1-14)

多边形孔加工精度(表1-15)

花键孔加工精度(表1-16)

圆柱形外表面的加工精度(表1-17)

端面加工精度(表1-18)

平行表面的加工精度(表1-19)

成形铣刀加工精度(表1-20)

平面加工精度(表1-21)

公制螺纹加工精度(表1-22)

花键制造的经济精度(表1-23)

齿轮加工精度(表1-24)

 表面粗糙度

基本概念

轮廓算术平均偏差Ra的数值(表1-25)

轮廓最大高度Rz的数值(表1-26)

取样长度的数值(表1-27)

轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表1-28)

轮廓支承长度率Rmr的数值(表1-29)

表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表1-30)

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表1-31)

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表1-32)

 表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-33)

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-34)

 各种连接表面的粗糙度

活动连接接合表面的粗糙度(表1-35)

固定连接接合表面的粗糙度(表1-36)

丝杠传动接合表面的粗糙度(表1-37)

螺纹连接的工作表面粗糙度(表1-38)

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表1-39)

 车床加工

车床加工示例(表1-40)

车床装夹方法及装夹精度(表1-41)

仿形车床加工(表1-42)

多刀车床加工(表1-43)

转塔车床加工(表1-44)

自动车床加工(表1-45)

多轴立式半自动车床加工(表1-46)

 镗床加工

镗床加工示例(表1-47)

镗床加工的基准面及校准方法(表1-48)

镗床工作的测量方法及测量精度(表1-49)

 刨、铣床加工

刨、铣床加工示例(表1-50)

 外圆磨床加工

 螺纹加工

 丝锥与板牙组合加工

 螺纹铣

 螺纹滚压

螺纹滚压方法及其应用(表1-51)

用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表1-52)

滚压螺纹工件的毛坯直径(表1-53)

 螺纹滚压工具

滚压工具螺纹形状的要素(表1-54)

滚压工具的螺纹形状公差(表1-55)

滚压螺纹的基本(工艺)时间(表1-56)

 齿轮加工

 圆柱齿轮加工

齿轮加工示例(表1-57)

 齿轮冷滚压

第二章 光整加工

 光整磨削

 光整磨削对机床的要求

 光整磨削磨轮

外圆磨削磨轮选择(表2-1)

 光整磨削工艺参数

光整外圆磨削工艺参数(表2-2)

光整内圆磨削工艺参数(表2-3)

光整平面磨削工艺参数(表2-4)

无心光整磨削工艺参数(表2-5)

 研磨

 研磨精度

研磨的精度水平(表2-6)

 研磨剂

粒度与研磨材料(表2-7)

粒度与加工方法(表2-8)

粒度与工件表面粗糙度(表2-9)

切削液(表2-lO)

硬脂酸混合脂配方(表2-11)

研磨膏的成分及其应用(表2-12)

 研具

 研磨用量

研磨压力(表2-13)

研磨速度(表2-14)

平板研磨

 珩磨

珩磨头

珩磨尺寸的控制

珩磨磨条的选用

磨条数量和宽度(表2-15)

珩磨头参数(表2-16)

磨条长度的选择(表2-17)

 磨块的选用

珩磨料的选择(表2-18)

珩磨头的回转和往复运动速度(表2-19)

磨条工作压力及珩磨力计算系数(表2-20)

与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数(表2-21)

按表面粗糙度选择孔的珩磨余量(表2-22)

按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度(表2-23)

按余量和加工材料的磨块的选择(表2-24)

 铰珩

 超精加工

概述

超精加工示例(表2-25)

超精加工用磨块

磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量(表2-26)

磨条硬度的选择(表2-27)

超精加工磨条组织(表2-28)

超精加工余量和磨块的选择及加工工艺

超精加工余量和磨块的选择(表2-29)

超精加工的工艺参数(表2-30)

超精加工的工艺参数举例(表2-31)

 滚轮珩磨

滚轮珩磨的特点

滚轮珩磨工具结构

滚轮珩磨磨轮的选择

磨轮粒度(表2-32)

滚轮珩磨工艺参数的选择

滚珩主要工艺参数(表2-33)

珩磨磨削余量(表2-34)

 零件表面冷压加工

概述

常用的表面冷压加工举例(表2-35)

滚轮滚压加工

材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响(表2-36)

各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值(表2-37)

滚轮型面为圆柱带时的滚压力(表2-38)

进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表2-39)

滚压加工进给量(表2-40)

圆柱形内表面滚压用量(用扩铰式滚压工具)(表2-41)

铸铁导轨平面的滚压用量(表2-42)

滚珠滚压加工

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表2-43)

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表2-44)

孔的挤压加工

圆柱体和平面的振动滚压用量(表2-45)

挤压塑性变形K2公式参数经验数值(表2-46)

多环装配式拉压杆示例(表2-47)

 抛光

用弹性抛光轮抛光

磨料的选择(表2-48)

抛光时选用的磨料粒度(表2-49)

抛光轮的速度(表2-50)

用砂纸抛光

用钢丝轮抛光

抛光工艺参数示例(表2-51)

液体抛光

磨料粒度和表面粗糙度(表2-52)

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表2-53)

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表2-54)

第三章 毛坯的机械加工余量

 毛坯的选择

 毛坯的加工余量

各种毛坯的表层厚度(表3-1)

 铸件的机械加工余量与公差

要求的机械加工余量

要求的铸件机械加工余量(表3-2)

在图样上的标注

铸造公差

铸件尺寸公差(表3-3)

大批量生产的毛坯铸件的公差等级(表3-4)

小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级(表3-5)

毛坯铸件典型的机械加工余量等级(表3-6)

 锻件的机械加工余量与公差

锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差

锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差(表3-7)

带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差(表3-8)

圆环类自由锻件机械加工余量与公差(表3-9)

套筒类自由锻件机械加工余量与公差(表3-10)

光轴类锻件机械加工余量与公差(表3-11)

台阶轴类锻件机械加工余量与公差(表3-12)

台阶和凹档的锻出条件(表3-13)

法兰的最小锻出宽度(表3-14)

单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差(表3-15)

 钢质模锻件的公差和机械加工余量

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(普通级)(表3-16)

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(精密级)(表3-17)

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(普通级)(表3-18)

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(精密级)(表3-19)

平锻件冲孔同轴度公差(表3-20)

锻件加工表面直线度、平面度公差(表3-21)

锻件的中心距公差(表3-22)

钢质模锻件其他公差(表3-23)

锻件内孔直径的单面机械加工余量(表3-24)

锻件内外表面加工余量(表3-25)

锻件公差应用示例——连杆(表3-26)

锻件公差应用示例——半轴(表3-27)

径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量

热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-28)

热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-29)

 钢冲压件的机械加工余量

在锻锤下垫模中制出的冲压件(表3-30)

钢冲件的尺寸公差(表3-31)

 轧制材料轴类的机械加工余量

热轧钢轴类外圆的选用(表3-32)

易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨(表3-33)

易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨(表3-34)

 下料加工余量

下料加工余量(表3-35)

第四章 工序间的加工余量

 选择工序间加工余量的主要原则

 轴加工余量

切断余量(表4-1)

轴的加工方法(表4-2)

轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表4-3)

轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量(表4-4)

粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量(表4-5)

轴磨削的加工余量(表4-6)

研磨的加工余量(表4-7)

抛光的加工余量(表4-8)

用金刚石细车轴外圆的加工余量(表4-9)

精车端面的加工余量(表4-10)

磨端面的加工余量(表4-1l)

切除渗碳层的加工余量(表4-12)

 孔加工余量

在钻床上用钻模加工孔(孔的长径比为5)(表4-13)

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔的长径比为3)(表4-14)

按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表4-15)

按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表4-16)

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表4-17)

环孔钻加工余量(表4-18)

单面钻削深孔的加工余量(表4-19)

拉孔的加工余量(表4-20)

拉正方形及多边形孔的加工余量(表4-21)

拉键槽的加工余量(表4-22)

磨孔的加工余量(表4-23)

金刚石细镗孔的加工余量(表4-24)

珩磨孔的加工余量(表4-25)

研磨孔的加工余量(表4-26)

刮孔的加工余量(表4-27)

 平面加工余量

平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表4-28)

平面的研磨余量(表4-29)

 齿轮精加工的余量

精滚齿或精插齿的加工余量(表4-30)

剃齿的加工余量(表4-31)

磨齿的加工余量(表4-32)

直径大于400 mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表4-33)

交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量(表4-34)

锥齿轮的精加工余量(表4-35)

蜗轮的精加工余量(表4-36)

蜗杆的精加工余量(表4-37)

 花键精加工的余量

精铣花键的加工余量(表4-38)

磨花键的加工余量(表4-39)

花键加工余量(表4-40)

 攻螺纹及装配前的钻孔直径

攻螺纹及装配前的钻孔直径(表4-41)

英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径(表4-42)

第五章 机动时间计算方法

 车削工作

车削加工计算(表5-1)

 刨削、插削工作

刨削、插削加工计算(表5-2)

车刀及镗刀切入及超出长度(表5-3)

龙门刨床工作台的超出长度(表5-4)

牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表5-5)

试刀的附加长度ι3(表5-6)

 钻削工作

钻削工作计算(表5-7)

加工计算长度(表5-8)

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切人及超出长度(表5-9)

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表5-10)

单刃磨钻头扩钻时的切人及超出长度(表5-11)

扩孔的切入及超出长度(表5-12)

铰孔的切入及超出长度(表5-13)

与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表5-14)

 铣削工作

铣削加工计算(表5-15)

圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表5-16)

圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表5-17)

面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表5-18)

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表5-19)

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表5-20)

立铣刀切入及超出长度(表5-21)

 螺纹加工

螺纹加工计算(表5-22)

 齿轮加工

齿轮加工计算(表5-23)

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表5-24)

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表5-25)

用滚刀滚齿时的切人及超出长度(表5-26)

插齿机的切人及超出长度(表5-27)

刨齿机的切入及超出长度(表5-28)

半精磨及精磨分度转换的时间(表5-29)

分度转换时间(表5-30)

工作行程长度(表5-31)

 拉削工作

拉削工作计算(表5-32)

由零件长度所决定的拉刀齿距(表5-33)

 磨削工作

磨削加工计算(表5-34)

外圆磨的系数K(表5-35)

平面磨的系数K(表5-36)

外圆磨的光整时间τ(表5-37)

外圆磨的光整时间的修正系数(表5-38)