由于计算机建模技术、传感器技术的发展，制造过程的在线监控及分析技术已经发展到一个相对成熟的地步，本书综合应用这些技术，对金属切削过程进行监控、分析和诊断，从而使金属切削的工艺系统工作在一个理想的状态。同时计算机仿真在各种过程仿真中得到充分应用，通过对工艺系统的切削过程仿真，对切削参数的确定、机床结构的设计、刀具几何参数的选取等具有重要的意义。本书可作为机械制造及其自动化专业的研究生教材，也可作为对机械制造感兴趣的机械工程专业的研究生教材。

1 绪论
1.1 金属切削动力学研究的意义
1.2 金属切削动力学研究面临的挑战
1.3 金属切削动力学研究的主要内容
2 金属切削的基本理论
2.1 金属切削过程
2.2 切削过程中前刀面的摩擦
2.3 切削力及其影响因素
2.4 切削温度及其影响因素
2.5 积屑瘤和鳞刺
2.6 切屑形态及其控制
2.7 切削加工的表面质量
2.8 刀具的磨损
2.9 材料的切削加工性
3 切削力学
3.1 概述
3.2 切削力的理论模型
3.3 剪切角的理论分析
3.4 切削力的经验公式
3.5 切削过程的有限元分析
4 高速切削加工理论
4.1 概述
4.2 高速切削的切屑形态
4.3 高速切削的切削力
4.4 高速切削的切削热和切削温度
4.5 高速切削过程中的刀具磨损
4.6 高速切削的表面完整性
5 工艺系统的变形与切削振动
5.1 概述
5.2 工艺系统的变形
5.3 工艺系统的振动
5.4 速度反馈引起的切削颤振原理
5.5 位移延时反馈引起的切削颤振原理
5.6 模态耦合引起的切削颤振
6 切削颤振的非线性理论分析
6.1 切削过程的非线性因素
6.2 机床结构的非线性因素对切削颤振的影响
6.3 切削刃振离工件对切削颤振的影响
6.4 加工稳定性分析
7 切削动力学的诊断与控制
7.1 概述
7.2 动力学诊断的基本理论
7.3 动力学诊断的实验装置
7.4 切削颤振的识别技术
8 车削加工动力学
8.1 车削加工动力学原理
8.2 车削动力学分析的方法、工具
8.3 车削动力学有限元分析的实例
8.4 车削动力学仿真的实验分析实例
8.5 输入参数对车削工艺系统动力学的影响
9 铣削加工动力学
9.1 周铣的动态切削力模型
9.2 铣削加工动力学模型
9.3 铣削工艺系统的模型分析
9.4 铣削动力学模型的应用
9.5 铣削过程的系统识别技术
10 磨削加工动力学
10.1 概述
10.2 磨削的运动学和磨削力学
10.3 磨削表面的形成
10.4 一个磨削周期的运动学
10.5 磨削运动学和力学的应用
参考文献